Mit RFID gewusst wo

RFID macht Prozesse in Produktion und Logistik hochgradig transparent, vom Wareneingang über Produktion und Lager bis zum Versand – eine ideale Lösung auch zum effizienten Management von Mehrwegbehältern (RTI).

Komplexe Strukturen, intransparente Prozesse sowie hoher Kostendruck stellen Unternehmen der Fertigungsindustrie und der Logistik vor dieselbe Herausforderung: Um wettbewerbsfähig zu bleiben, werden schnelle Entscheidungen auf der Grundlage von Echtzeitinformationen immer wichtiger. Zum Generieren entscheidungsrelevanter Informationen sind RFID-Systeme heute die Mittel der Wahl. Sie schlagen die Brücke zwischen der physischen Produktionswelt (Operational Technology, OT) und IT-basierten MES- und ERP-Systemen. Aus der Verknüpfung der Objekte mit den Daten der IT-Systeme generieren RFID-Systeme die notwendige Transparenz für schlanke Prozesse und digitalisierte Lieferketten. Die aggregierten Informationen, zum Beispiel über Zeitpunkte, Orte, Benutzer oder durchgeführte Prozessschritte, erlauben smarte Funktionen wie automatische Produktions- und Bestellprozesse, die Identifikation von Fehlerquellen oder die rechtzeitige Vorhersage eventueller Engpässe. RFID-Informationen versetzen Systeme und Entscheider in die Lage, die richtigen Schlüsse zu ziehen.

Transparenz von Wareneingang bis Versand.

Eine große Rolle spielen dabei sogenannte Returnable Transport Items (RTI), also Mehrwegbehälter wie beispielsweise Paletten, Gitterboxen, Kunststoffkisten oder Metallwannen. Sie sind ein entscheidender Faktor für die Sicherung der Qualität von Produktionsabläufen. RFID-basiertes Behältermanagement sorgt dafür, dass die Mehrwegbehälter immer zur richtigen Zeit in der richtigen Menge und Qualität am richtigen Ort sind. So amortisieren sich die Kosten für ein RFID-System durch die enormen Einsparungen schnell.

Vorteile gegenüber Barcodes.

RFID bietet bei der Identifikation von RTIs entscheidende Vorteile gegenüber vergleichbaren Technologien, insbesondere auch gegenüber Barcodes. So gibt es kaum Einschränkungen beim Einsatz von RFID-basierten Systemen, da es für fast alle Fälle und Umgebungsbedingungen geeignete RFID-Datenträger (Tags) gibt. Darüber hinaus kann in einem RFID-basierten System das Auslesen großer Mengen leicht automatisiert werden, ohne langsame und fehleranfällige manuelle Schritte.

Effizientes Behältermanagement spart Kosten.

Erst eine effiziente Pool-Verwaltung macht Mehrwegbehälter zu einem leistungsstarken Instrument im Aufbau nachhaltiger Lieferketten. Schwund, Beschädigung oder ineffizientes Management führen oft dazu, dass zur Vermeidung von Engpässen und Ausfallzeiten zusätzliche Mehrwegbehälter beschafft werden müssen, so dass der tatsächliche Gesamtbestand die optimale Menge übersteigt. Oft weiß niemand genau, wie viele Mehrwegbehälter in der gesamten Prozesskette im Einsatz sind. Daher ist es von großer Bedeutung, die Anzahl der Mehrwegbehälter im Umlauf so gering wie möglich zu halten, um möglichst wenig Kapital zu binden. Gleichzeitig müssen sie aber in ausreichender Zahl zur Verfügung stehen, um Unterbrechungen der Lieferkette zu vermeiden.

Tracking auf dem RTI.

Die lückenlose Verfolgung erfordert die eindeutige Identifizierung jedes Behälters sowie eine Echtzeit-Kommunikation mit allen Beteiligten innerhalb des Kreislaufs. Dazu kann es sinnvoll sein, gleich mehrere Behälter auf einmal zu erfassen. Befinden sich etwa auf einer Palette mehrere Behälter mit RFID-Tags, ist Multi Tag Reading gefordert, also das gleichzeitige Auslesen mehrerer RFID-Tags. Dies geschieht meist über RFID-Gates, die mit mehreren Antennen ausgestattet sind und so die Datenträger zuverlässig erfassen, ohne dass ein direkter Sichtkontakt erforderlich wäre.

Die Auswahl des richtigen Mehrwegbehältertyps.

Die Behältergrößen reichen vom Schuhkarton bis hin zu Paletten für größere Güter. Sie sollten zuverlässig, nachhaltig und langlebig sein. So vielfältig die Branchenanforderungen, so groß ist die Variabilität der Behälter. Alle Behältertypen müssen mittels RFID erfassbar sein und zuverlässig lesbar – also etwa auf Kunststoff, Metall und ESD-Materialien (ElektroStatic Discharge) sowie bei zusammengefalteten Mehrwegbehältern. Die Auswahl des geeigneten RFID-Tags ist für die Architektur einer RFID-Lösung grundlegend. Sind die gewählten Tags für die Anwendung ungeeignet, nicht ausreichend robust oder leistungsfähig, wird die Leserate des RFID-Systems zu niedrig sein und das gesamte System kann scheitern.

Schlüsselfertige RFID-Lösungen.

Neben den RFID-Tags, die am zu identifizierenden RTI angebracht oder darin eingebettet werden können, besteht eine schlüsselfertige RFID-Lösung in der Regel aus den RFID-Lesepunkten und deren Antennen, RFID-Serveranwendungen für Datenauswertung, Systemüberwachung und -wartung, einschließlich eines Integration Layers für die Unterstützung der gängigsten Geschäftssysteme wie ERP und WMS, der Integration in das Backend-System des Kunden sowie einem Implementierungsplan. Über seine Tochter Turck Vilant Systems TVS kann Turck das komplette Spektrum für schlüsselfertige RFID-Lösungen abdecken. Gepaart mit Turcks jahrelanger Erfahrung mit RFID zur Produktionssteuerung, bieten beide Unternehmen gemeinsame Komplettlösungen, die die gesamte Liefer- und Produktionskette – vom Zulieferer über die Produktion bis hin zur Auslieferung – abbilden.

In fünf Phasen zum Erfolg.

Ein RFID-Projekt mit Turck Vilant Systems gliedert sich in fünf Phasen. In der ersten Projektphase geht es darum, ein Verständnis für die Kundenbedürfnisse zu entwickeln und den Kunden mit RFID vertraut zu machen. Auf der Grundlage der Standortuntersuchung erstellt der Experte einen Vorschlag, wie die RFID-Technologie eingesetzt werden kann und wo der ROI liegen könnte.

In der zweiten Phase werden dann konkrete RFID-Machbarkeitsstudien durchgeführt. Für Kunden ohne Erfahrung mit RFID beginnt dies mit einem Proof of Concept. Das bedeutet, dass die RFID-Ausrüstung beim Kunden vor Ort getestet wird, um sicherzustellen, dass Tags, Lesegeräte oder Anwendungen in der angedachten Anwendung funktionieren. In der dritten Phase wird in einem Pilotprojekt alles für den Rollout vorbereitet. Bevor es flächendeckend in Betrieb genommen wird, wird das RFID-System an einer Produktionslinie oder -anlage getestet.

Rollout und Inbetriebnahme erfolgen in der vierten Phase. Der Kunde installiert die RFID-Lesegeräte, wobei ein Turck-Vilant-Systems-Techniker vor Ort ist, um die Software einzurichten und sicherzustellen, dass alles funktioniert. Alle Prozesse werden live getestet und die Kundenmitarbeiter geschult, wahlweise in Englisch, Französisch, Deutsch, Schwedisch oder Finnisch. Sobald das System betriebsbereit ist, beginnt die fünfte Phase: der Support. Ein kontinuierlicher Systembetrieb muss gewährleistet sein, rund um die Uhr – auch an Feiertagen.

Autor: Bernd Wieseler, Leiter Produktmanagement RFID bei Turck

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