Harald Kosche spart 70 % Zeit mit Ceratizit

Für viele Lohnfertiger ist der Preisdruck im internationalen Wettbewerb eine echte Herausforderung. Wer es schafft, Bauteile schneller und damit kostengünstiger zu produzieren hat bei der Auftragsvergabe die Nase vorn, muss dafür aber meist an seinen Produktionsprozessen schrauben. Wie das erfolgreich geht, weiß die Harald Kosche GmbH aus Klagenfurt. Das Unternehmen nutzte das Project Engineering von CERATIZIT, um die Bearbeitungszeit eines Bauteils um 55 % zu reduzieren und stellte Schritt für Schritt seine komplette Fertigung um – mit erstaunlichen Resultaten.

Die Harald Kosche GmbH und ihr Geschäftsführer Harald Kosche sind schon lange im Geschäft. Als gelernter CNC-Fertigungstechniker verschlug es Harald Kosche 1991 in den Anlagenbau, wo er als Geschäftsführer bis 2005 weltweit Anlagen zur Produktion von glasfaserverstärkten Rohren mit einem Durchmesser von bis zu 4 Metern baute. Doch seine Vorliebe für die Metallbearbeitung führte ihn damals wieder zurück zur Fertigungstechnik, wo er seit 2009 die Geschicke der Harald Kosche GmbH leitet. Als klassischer Lohnfertiger ist er für Kunden aus dem Maschinenbau, der Stahlbearbeitung, Rohrproduktion, der Elektronik und für Zulieferer für die Elektronikindustrie tätig. Dementsprechend ist auch sein Maschinenpark ideal ausgerichtet. „Wir haben heute sechs CNC-Drehbänke, vier 5-Achs-Fräsmaschinen und eine 3-Achs-Fräsmaschine, auf der wir unsere vielfältigen Bauteile bearbeiten“, fasst Harald Kosche zusammen und ergänzt: „Eine weitere 5-Achs-Fräsmaschine kommt demnächst.“ Außerdem ist die Firma auch im Drahterodieren und mit einer Flachschleif- und einer Rundschleifmaschine als Anbieter präsent. Schon seit mehreren Jahren bearbeiten Harald Kosche und sein 10-köpfiges Team aus Facharbeitern spezielle Bauteile im Bereich CNC-Drehen. Es handelt sich dabei um Hochpräzisionsrohre aus Edelstahl. „Aus Blechstreifen werden runde, geschweißte Rohre produziert, bei denen die Rollen für die Walzgerüste hochpräzisionsgenau sein müssen“, erklärt Kosche. „Wir haben Toleranzen bei diesen Rollen, bei denen wir Plus-Minus ein Hundertstel fahren müssen – und das mit gehärteten Rohlingen.“ Im Klartext bedeutet das, die Firma Kosche muss die Rollen vorbereiten, auf eine Härte von bis zu 64 HRC härten und anschließend noch nachbearbeiten. „Im Bereich kubisches Bohrnitrid mit Härten über 60 HRC zu bearbeiten, ist eine echte Herausforderung“, bestätigt Andreas Schober, technischer Berater und Verkäufer bei CERATIZIT. „Die Kombination aus Härte, Genauigkeiten und Oberflächengüten ist erschwerend. Dieses Problem konnten wir allerdings mit unseren CBN-Platten für die Hartbearbeitung perfekt lösen.“ Das bestätigt auch Harald Kosche und merkt an, dass CERATIZIT der einzige Lieferant ist, der Wendeschneidplatten in dieser Qualität im Bereich des Hartdrehens liefern kann.

Project Engineering bringt Lösung.

Als Harald Kosche von einem internationalen Kunden für die Fertigung sogenannter Roller-Holder angefragt wurde, wendete er sich erneut an seinen Ansprechpartner bei CERATIZIT, denn hier stand man vor einer Herausforderung. „Die Target-Preise des Kunden haben nicht zu unseren Bearbeitungszeiten gepasst, daher mussten wir alle Hebel in Bewegung setzen, um unsere Laufzeiten zu reduzieren.“ Andreas Schober erinnert sich: „Herr Kosche hat mich auf unser Project Engineering angesprochen, das ich ihm ein paar Wochen zuvor vorgestellt hatte und genau für solche Situationen prädestiniert ist.“ Beim Project Engineering handelt es sich um ein Serviceangebot von CERATIZT, bei dem individuelle Bearbeitungsstrategien und Werkzeuglösungen für Fertigungsbetriebe ermittelt und adaptiert werden. Der Werkzeughersteller garantiert dabei, Fertigungsprozesse maßgeblich zu optimieren und propagiert: „Fordern Sie uns heraus“.

Bearbeitungszeit um die Hälfte reduziert.

Und das tat Harald Kosche schließlich und schilderte Andreas Schober das Problem. „Obwohl es sich bei den Roller-Holder eigentlich nur um Halterungen für Rollen in der Stahlproduktion handelt, haben es die Bauteile ganz schön in sich“, schmunzelt er. „Die haben zentrale Ölschmierungen, Bohrungen, Durchgangsbohrungen oder lange Bohrungen für die Wasserkühlung.“ Zudem bestehen die Teile aus unterschiedlichen Gussarten, wie Stahlguss, Nirosta-Guss, Edelstahlguss oder es sind sonstige Schmiedeteile was die Bearbeitung zusätzlich erschwert. Nachdem Andreas Schober in Zusammenarbeit mit dem Project-Engineering-Team die bisherige Bearbeitungsstrategie analysierte, konnte schnell eine Lösung erarbeitet werden. Dafür musste Harald Kosche allerdings offen für neue Technologien und Bearbeitungsstrategien ein. „Andreas Schober empfahl mir neue Werkzeuge, die ich noch gar nicht kannte. Zum Beispiel den universell einsetzbaren VHM-Bohrer WTX-Uni oder den Hochleistungsfräser CCR, der mich extrem beeindruckt hat. Allein durch den Einsatz dieser neuen Werkzeuglösungen, haben wir das vorgegebene Ziel erreicht. Wir haben unsere Bearbeitungszeit von 115 Minuten auf 55 Minuten reduziert und damit mehr als halbiert. Das war erstaunlich.“ Darüber lobt Harald Kosche die hohe Prozesssicherheit und Standzeiten der Werkzeuge, die ebenfalls gefordert wurden.

Bearbeitungsstrategien ändern.

Solche Ergebnisse beflügelten Harald Kosche auch beim nächsten Auftrag die Unterstützung von CERATIZIT in Anspruch zu nehmen. Dieses Mal ging es um einen sogenannten Body – einem Roller-Holder in Großformat. In der Vergangenheit fertigte das Klagenfurter Unternehmen diese Teile vereinzelt für ihren Kunden. Die neue Ausschreibung umfasste nun jedoch 160 Teile dementsprechend groß war der Wettbewerb um diesen Auftrag. Andreas Schober: „Wegen der Bauteilgröße von 700 x 400 x 120 mm und der Leistung der vorhandenen Maschinen sind wir zunächst ein bisschen an die Grenzen gestoßen. Wir mussten uns etwas einfallen lassen, um auf die vorgegebene Bearbeitungszeit zu kommen und gleichzeitig Werkzeuge definieren, die von den Leistungsaufnahmen die Maschinen nicht völlig überfordern.“

70 % Einsparung der Laufzeit.

Die Wahl fiel schließlich auf VHM-Fräser der SilverLine, die nicht nur hohe Abtragsraten und enorme Zerspanungsvolumen gewährleisten, sondern auch spindelschonend und universell einsetzbar sind. Eigenschaften, die Harald Kosche überzeugten seine Bearbeitungsstrategie bei diesen Bauteilen zu ändern. „Früher haben wir den Body vorwiegend mit Messerkopf bearbeitet und dabei bis zu sieben Werkzeuge im Einsatz gehabt. Mit der neuen Strategie benötige ich nur noch drei Werkzeuge“, betont Kosche. Er meint damit zum einen den Schaftfräser CCR UNI (3xD, SL 61 mm) aus der CircularLine. Zum anderen einen SilverLine-VHM-Fräser in kurzer (26 mm) und einen in langer (41 mm) Ausführung. Andreas Schober: „Mit unserer trochoidalen Bearbeitungsstrategie und dem Einsatz dieser Werkzeuge erzielen wir deutlich höhere Abtragsraten und konnten somit die Laufzeit um rund 70 %, von vorher 180 Minuten auf 56 Minuten, reduzieren.“

Fräser bleibt standhaft.

Doch wie sieht es bei diesen Belastungen und hohen Zerspanungsvolumina mit den Standzeiten aus? Auch hier wurde Harald Kosche von der Performance der SilverLine überzeugt. Mit den Einsatzparametern von VC 160m/min und fz 0,09 konnten mit der kurzen Variante des SilverLine prozesssicher 6 Bauteile bei einer Bearbeitungszeit von 90 Minuten und in der langen Variante 4 Bauteile bei einer Bearbeitungszeit von 100 Minuten gefertigt werden. „Und das bei einem schwierig zu bearbeitendem Material“, ergänzt Kosche. „Der Fräser hat hier keine Schwächen gezeigt und den Brennschnitt mit einem Schnitt weggearbeitet, ohne dass es zu sichtbaren Schäden geführt hat. Andreas Schober: „Die SilverLine hat eine enorme Standhaftigkeit bei hohen Abtragsraten und bei hohen Einsatzdaten. Wechselnde Bedingungen machen dem Werkzeug nichts aus und die Standzeit ist gewährleistet.“

Prozesssicher und produktiv.

Durch diese Optimierung in seinem Prozess erhielt Harald Kosche den Zuschlag für den Auftrag und rekapituliert: „Im Vergleich zu vorher haben wir nicht nur Werkzeuge und Werkzeugkosten eingespart, sondern unsere Bearbeitungszeit der 160 Bauteile um insgesamt 320 Stunden reduziert. Das hat sich gleich doppelt gelohnt. Zum einen konnten wir uns den Auftrag sichern und wirtschaftlich umsetzen. Zum anderen konnten wir dank der Zeitersparnis die frei gewordene Kapazität mit anderen Aufträgen füllen.“ Vor allem die Fräser aus der SilverLine haben Harald Kosche nachhaltig beeindruckt: „Die Fräser haben meine Produktivität enorm gesteigert und mich wegen ihrer hohen Prozesssicherheit überzeugt.“ Nun werden ausnahmslos an allen Maschinen bei geeigneten Bauteilen die SilverLine-Fräser von CERATIZIT eingesetzt.

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