CERATIZIT nimmt Wendeplattenbohrer KUB Pentron CS ins Standard-Portfolio auf

Prozesssicheres und leistungsstarkes Bohren bis Durchmesser 96 mm in einem Arbeitsgang – diesen Wunsch vieler Anwender unterschiedlichster Branchen erfüllt der Wendeplattenbohrer KUB Pentron CS von CERATIZIT, der mit einem vorteilhaften Kassettensystem ausgestattet ist. Wenn im Herbst der neue Ergänzungskatalog Up2Date der Zerspanungsspezialisten erscheint, ist der KUB Pentron CS lagerhaltig verfügbar.

Die Wendeplattenbohrer KUB Pentron CS aus dem KOMET-Programm haben sich seit Jahren in zahlreichen Branchen bewährt. Allerdings waren die Standardwerkzeuge auf den Durchmesserbereich von 14 bis 46 mm beschränkt. Zu wenig, aus der Sicht vieler Anwender. Für große Bohrungen (z.B. für Lagersitze) würden sie gerne ähnlich zuverlässige, leistungsstarke KUB Pentron Bohrwerkzeuge einsetzen. Daher entschloss sich CERATIZIT, einen neuen KUB Pentron CS zu entwickeln (CS steht für Cartridge Solution, also Kassettensystem), der für große Durchmesser bis 96 mm und einem Längen-/Durchmesser-Verhältnis bis zu 3xD ausgelegt ist.

Durch seinen modularen Aufbau ist der KUB Pentron CS sehr universell und für viele spezielle Fälle einsetzbar. Er besteht aus dem brünierten, verschleißfesten KUB Pentron Grundhalter in gewohnt hoher KOMET-Qualität. Als Kupplungssystem setzt CERATIZIT beim KUB Pentron CS ausschließlich auf das bewährte KOMET ABS-System, da es gerade bei großen Bohrungen signifikante Vorteile gegenüber anderen Schnittstellen wie zum Beispiel dem Zylinderschaft bietet. Dazu gehören zum Beispiel eine höhere Spannkraft und Torsionssteifigkeit sowie bessere Werte hinsichtlich Kraftübertragung, Genauigkeit und Zerspanungsleistung.

In den Grundkörper sind zwei hochgenaue Kassettensitze eingebracht. Während die Innenkassette in der Lage ist, einen gewissen Durchmesserbereich abzudecken, bestimmt die Außenkassette den Bohrungsdurchmesser. Jede Kassette enthält zwei SOGX-Wendeplatten aus dem CERATIZIT-Standardportfolio, das eine riesige Auswahl bietet. Für jeden Werkstoff und jeden Einsatzfall findet sich dort die optimale Schneidplatte – hinsichtlich des Substrats, der Beschichtung und spezieller Geometrien, beispielsweise für zur besseren Spankontrolle.

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