Neni produziert mit Sick Köstlichkeiten am laufenden Band

Blitzschnell flitzen die gefüllten Becher vorbei. Aber wie viel wird eigentlich produziert bzw. wie viel fehlt noch, um alle Bestellungen erfüllen zu können? Bei „Neni am Tisch“ will man es ganz genau wissen. Sensorik von Sick ist der Schlüssel dazu.

Wer Hummus, Falafel oder generell die israelische Küche liebt, der kennt in unseren Breiten bestimmt auch „Neni“ alias Haya Molcho. 2009 eröffnete sie am Wiener Naschmarkt ihr erstes Neni-Restaurant. Neni ist ein Akronym aus den Anfangsbuchstaben der vier Söhne von Haya Molcho: Nuriel, Elior, Nadiv und Ilan. Das Ergebnis ist eine Erfolgsgeschichte. Innerhalb weniger Jahre ist das Familienunternehmen auf 13 Restaurants angewachsen – dem Wiener Naschmarkt folgte der Prater und Neni am Wasser, ebenfalls in Wien, sowie weitere Restaurants in Berlin, Hamburg, München, Köln, Kopenhagen, zweimal in Zürich sowie in Amsterdam, Paris und Mallorca. Zudem gibt es „Neni am Tisch“ in rund 1.600 Spar-Filialen und das Unternehmen unterhält eine europaweite Kooperation mit der Hotelkette „25 Hours“.

Neue Fertigung.

Das rasche Wachstum brachte die Produktion bald an ihre Grenzen. Auf Lager produziert man bei Neni nämlich nicht. Alles ist frisch und wird rasch ausgeliefert. Ein neuer Standort musste her, mit mehr Platz und neuen Maschinen. Darum wurde im niederösterreichischen Gumpoldskirchen die neue Bleibe für die Fertigung und das Headquarter von Neni gebaut. Seit August 2021 entstehen hier köstliche orientalische Salate, Aufstriche und vieles mehr. Mit insgesamt 3.176,80 m² die perfekte „Homebase“, um das Sortiment auch künftig mit schmackhaften Kreationen zu erweitern.

Hummus & Co.

25 unterschiedliche Produkte – wie Baba Ghanoush, Hummus und Falafel – werden in Gumpoldskirchen laufend frisch zubereitet. „Wir produzieren hier etwa 150.000 Kilogramm Köstlichkeiten jeden Monat“, berichtet Bernhard Balzer, der Betriebsleiter der Fertigung bei Neni. Die Hälfte davon ist Hummus in unterschiedlichsten Variationen – von Rote-Rüben-Hummus bis Curry-Hummus. Zum Einsatz kommen dabei unter anderem zwei vollautomatischen Abfüllanlagen. „Im Hygiene-Bereich werden die Produkte über Schüttgut-Füller oder Füller für pastöse Inhalte in die Becher eingebracht. Dann werden die Becher versiegelt beziehungsweise gedeckelt und fahren durch Röntgen-Detektoren in die Waagen-Inspektion, in der jeder Becher vor dem finalen Verpacken einzeln verwogen wird“, erläutert Balzer.

Becher für Becher.

Natürlich ist jede Fertigungslinie mit einem Stückzähler, einem Taktzähler und einem Durchlaufmesser ausgestattet – aufgrund der nachgelagerten Selektionen stimmt am Ende die Gesamtzahl der Produkte an den Maschinen jedoch nicht mehr mit den tatsächlich verpackten und versandbereiten Produkten überein. Bernhard Balzer: „Wir nehmen die Kontrolle sehr ernst. So werden zum Beispiel Falschfüllungen zuverlässig erkannt. Bei jeder Kontrolle gibt es Ausschleusungen. Dennoch wollen wir wissen, was am Ende wirklich rauskommt, was die effektive Anzahl der Becher pro Minute und Linie ist. Nur so können wir die Produktion präzise steuern und alle Bestellungen erfüllen ohne Produkte länger einlagern zu müssen. Das ist ein wichtiger Baustein zur Frische, die unsere Gäste und Kunden so schätzen.“

Exakte Auswertungen.

Die zur Verfügung stehenden Auswertemöglichkeiten im Hinblick auf die finale Menge waren für Bernhard Balzer und sein Team nicht zufriedenstellend. „Wir wollten unter anderem wissen, wie die durchschnittliche Stundenleistung bei welcher Auslastung tatsächlich aussieht“, erläutert der Betriebsleiter. Gesucht wurde daher nicht nur nach einer Sensorik-Lösung zum Zählen der Becher, sondern auch nach einer Möglichkeit, die von den Sensoren gelieferten Daten auf einem Dashboard darzustellen. „Laut dem Hersteller der Abfüllanlagen lassen sich bei voller Auslastung 65 bis 70 Becher pro Minute fertigstellen. Das ändert sich aber durch die verschiedenen Abfüllprozesse. Wird zum Beispiel eine sehr zähflüssige Masse abgefüllt, verlangsamt das den Arbeitsprozess. Auch das Auflegen des Deckels verlangsamt das Tempo. Man sah zwar auf dem Bildschirm der Anlage, wie viele Becher gerade pro Minute produziert und wie viele Becher pro Stunde prognostiziert werden. Bei veränderten Produkten bzw. Arbeitsgeschwindigkeiten stimmte diese Prognose jedoch nicht mehr. Auch Rückverfolgungen und die Darstellung von Stillstandszeiten waren nicht möglich“, so Balzer

Sensorik und Dashboard.

Ein wichtiger Teil der Lösung bei Neni war ein optischer Sensor W16 des Sensorspezialisten Sick, der die Stückzahl der Becher durch die Unterbrechung des Lichtschrankens ermittelt – perfekt zur Objektdetektion, selbst bei hohem Tempo. Eine weitere Anforderung war die übersichtliche Visualisierung auf einem Bildschirm, einem Tablet und auf einem Mobiltelefon, damit ein Fernzugriff möglich ist. Dazu wurde der Sensor mit dem Gateway SIG200 verbunden und in Abstimmung mit der IT von Neni in das Netzwerk des Unternehmens eingebunden. So lassen sich die gesammelten Daten einfach über einen herkömmlichen Webbrowser abrufen und anzeigen. Auch individuelle Anpassungen wurden in Kooperation zwischen Neni und Sick vorgenommen. Zum Beispiel kann jetzt auch die tatsächlich produzierte Stückzahl der letzten Stunde angezeigt werden. Bernhard Balzer: „Ob Stunden- bzw. Tagesproduktion oder Live-Infos der letzten Minute – ich muss mich nur am Server einloggen und sehe von überall auf der Welt top aktuelle Informationen.“

Auf Bestellung produziert

Dank dieser Sensorlösung kann Neni nun stückgenau produzieren – exakt wie bestellt. Bernhard Balzer: „Das heißt zum Beispiel: Wir bekommen am Montag um 11 Uhr die Bestellungen und am selben Nachmittag wird bis in die Nacht alles frisch produziert. Am Dienstag wird bereits abgefüllt und spätestens um 17 Uhr verlassen die Lkws mit der bereits erwarteten Ware Gumpoldskirchen. Ein sehr kleines Zeitfenster, das optimal genutzt werden muss, denn am nächsten Tag startet bereits die Produktion der nächsten Bestellungen. Das klappt nur, wenn wir unsere Produktion genau kennen und alles im Griff haben – die Sensorlösung von Sick war dabei unerlässlich.“

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