SPS IPC Drives 2016 | Siemens treibt digitale Transformation voran

Klaus Helmrich, Mitglied des Vorstands der Siemens AG präsentiert das integrierte Angebot an Hard- und Software sowie Services für die Elektrifizierung, Automatisierung und Digitalisierung industrieller Prozesse. Im Mittelpunkt steht dabei vor allem das Portfolio für den Aufbau des Digital Enterprise, also eines digitalen Unternehmens, bei dem sämtliche Wertschöpfungsprozesse digital unterstützt werden – über den gesamten Lebenszyklus von Produkten und Anlagen hinweg. Klaus Helmrich, Member of the Managing Board of Siemens AG presents the company's portfolio aimed at building the Digital Enterprise, in which all value adding processes are digitally supported – across the entire product and plant life cycle. Siemens has developed a portfolio which will enable its customers from the manufacturing industry to make the transition to the Digital Enterprise – whether large-scale corporations or SMEs.
Klaus Helmrich, Mitglied des Vorstands der Siemens AG präsentiert das integrierte Angebot an Hard- und Software sowie Services für die Elektrifizierung, Automatisierung und Digitalisierung industrieller Prozesse. Im Mittelpunkt steht dabei vor allem das Portfolio für den Aufbau des Digital Enterprise, also eines digitalen Unternehmens, bei dem sämtliche Wertschöpfungsprozesse digital unterstützt werden – über den gesamten Lebenszyklus von Produkten und Anlagen hinweg.

In Halle 11 der diesjährigen SPS IPC Drives 2016 schuf Siemens sich wieder sein eigenes, recht unwirkliches Reich. Siemens präsentierte Produkte für die Digital Factory, entführte seine Besucher in eine virtuelle Welt, in der MindSphere erlebbar gemacht wurde. Unter dem Motto “Driving the Digital Enterprise” zeigte Siemens konkrete Kundenanwendungen aus vielen Bereichen.

Die Anforderungen der Konsumenten an individualisierte Produkte verändern nahezu alle Branchen. Siemens seinen Kunden bei der Transformation zu digitalen Unternehmen. So wurden auf der SPS IPC Drives  unter dem Motto “Driving the Digital Enterprise” integrierte Anwendungen gezeigt, mit denen Kunden Produktionssysteme und Fertigungsprozesse über den gesamten Lebenszyklus ihrer Produkte und Anlagen optimieren können.

Portfolio für Industriesoftware durch Kooperation und Akquisition erweitert

“Wir treiben den digitalen Wandel aktiv voran. Mit der strategischen Allianz mit Bentley Systems und der geplanten Akquisition von Mentor Graphics bauen wir unser Portfolio für Industriesoftware kontinuierlich weiter aus”, sagte Klaus Helmrich, Mitglied des Vorstands der Siemens AG. “Durch die Kooperation mit Bentley erweitern wir unser Industriesoftware-Ecosystem von 2D- zu 3D-Lösungen. […] Wir realisieren damit konsequent unsere Vision eines “Digital Twin” von der virtuellen Planung bis zum realen Produkt.” Die angekündigte Übernahme von Mentor Graphics erweitert das Angebot von Siemens um Lösungen für das Design, die Simulation und die Produktion von elektrischen und elektronischen Systemen.

MindSphere – IoT im Siemens-eigenen Öko-System

Grundlage und Voraussetzung für datenbasierte industrielle Services ist MindSphere – das cloud-basierte, offene Internet-of-Things-Ecosystem von Siemens. “Wir bauen das Ecosystem von MindSphere konsequent weiter aus und freuen uns, Microsoft mit ihrer Cloud-Plattform Azure als Partner ankündigen zu können”, sagte Helmrich. Kürzlich wurden bereits Atos und Accenture als Partner im MindSphere-Ecosystem bekanntgegeben.

Als offene Cloud-Plattform für Anwendungen in der Industrie eröffnet MindSphere die Anbindung von Geräten und Plug-and-Play-Konnektivität über offene Standards. Sie bietet Datenanalyse, vielfältige Konnektivität, Werkzeuge für Entwickler, Applikationen und Services. MindSphere ermöglicht darüber hinaus völlig neue Geschäftsmodelle, wie zum Beispiel den Verkauf von Maschinenstunden, während der Nutzer etwa von einem transparenten Pay-per-use-Preismodell profitiert. In der “MindSphere-Lounge” auf dem Siemens-Stand präsentierten Siemens und Partner-Unternehmen ihre Ideen und Anwendungen.

Simulieren und Optimieren am “digitalen Zwilling”

Die Highlight-Applikation für die diskrete Fertigung ist eine modellierte Pilotanlage, die die Leistungsfähigkeit des Mechatronics Concept Designers von Siemens PLM Software veranschaulicht. Dazu wurden alle verwendeten Module in einem kinematischen Modell zusammengeführt. Dadurch entsteht eine detaillierte digitale Kopie aller Komponenten, die deren Funktionsweise abbildet sowie das physikalische Verhalten (Mehrkörperphysik) und das Automatisierungsverhalten simuliert. Anwender können so bereits im virtuellen Abbild die Abfolge aller Einzelbewegungen simulieren und optimieren. Zudem bietet der Mechatronics Concept Designer offene Schnittstellen für andere Werkzeuge und ein Gantt-Diagramm mit allen Phasen und Abhängigkeiten. So lässt sich bereits in der frühen Planungsphase erkennen, wo sequenzielle Bewegungen nötig, beziehungsweise parallele Bewegungen möglich sind. Für den Anlagenbauer bedeutet das eine spürbare Verkürzung der Projektlaufzeit, eine schnellere Inbetriebnahme und – durch die Wiederverwendbarkeit vorhandener Daten – eine Vereinfachung beim Nachbau gleicher und ähnlicher Anlagen.

Das zweite Highlight-Exponat zeigt am Beispiel einer Pumpenapplikation die Möglichkeiten der systematischen Optimierung über den gesamten Lebenszyklus einer Anlage anhand realer Anwendungsfälle. Mit Comos als zentraler Engineering- und Datenmanagement-Plattform steht bei der Planung allen Beteiligten eine einheitliche, laufend aktualisierte Datenbank für eine konsistente Datenhaltung zur Verfügung. Anwender können das beim Engineering erzeugte virtuelle, identische Abbild einer Anlage – den digitalen Zwilling – nutzen, um Inbetriebnahme, Betrieb und Instandhaltung zu simulieren und zu optimieren. Mit Comos Walkinside verfügt der Anwender über eine hochauflösende 3D-Virtual-Reality-Darstellung, die Engineeringdaten visualisiert. So kann schon in der frühen Planungsphase einer Anlage durch das virtuelle Abbild navigiert werden, um zum Beispiel die Zugänglichkeit kritischer Assets zu prüfen. Die Funktionalität des Leitsystems wird mit der Simulations-Software Simit getestet, wodurch mögliche Fehler frühzeitig erkannt und noch vor Inbetriebnahme der Anlage behoben werden können. Durch den bidirektionalen Datenaustausch zwischen Comos und Simatic PCS 7 bleibt der digitale Zwilling immer auf dem aktuellen Stand. Anlagenbetreiber profitieren von einem durchgängigen und optimierten Informationsfluss auf allen Ebenen des Produktionsprozesses sowie während des gesamten Betriebs. Die Operations Intelligence Softwarelösung XHQ verwandelt die gewonnenen “Big Data” der Anlage in “Smart Data” und stellt aufbereitete Prozess- und Anlagendaten für Management-Entscheidungen nahezu in Echtzeit zur Verfügung.

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