voestalpine Rotec macht Stahl-Rohr zu Auto-Sicherheitsfeature.

voestalpine Rotec fertigt auf ihren Anlagen die Rohre, in denen ein Gasgenerator beim Auslösen des Airbags für das Straffen des Gurts sorgt.

Die voestalpine Rotec Gruppe ist seit vielen Jahren nicht nur Kunde sondern auch Lieferant von Festo. Am Standort in Annweiler (Deutschland) werden aus Edelstahlrohren Druckbehälter in diversen Größen für Festo umgeformt, die für Pneumatikanwendungen eingesetzt werden.

Die meisten Fahrzeuge haben eines gemeinsam – eine spezielle Gurttechnik, die meist aus der Steiermark kommt. Denn mit der Fertigung von Präzisionsrohren für Gurtstraffsysteme sorgt die voestalpine Rotec für mehr Sicherheit im Straßenverkehr – mit Unterstützung von Festo. Und gemeinsam mit dem Airbag sorgen Sicherheitsgurte für mehr Sicherheit auf den Straßen. In den meisten Autos mit Airbag ist mittlerweile ein Gurtstraffsystem verbaut. Es hat die wichtige Funktion, dass der Autoinsasse bei
einem Unfall langsam in den Airbag hineinfällt und der Gurt kontrolliert nachgibt, um niemanden zu verletzen. Eines der wichtigsten Bauteile dabei: ein spezielles Stahlrohr, in dem ein pyrotechnischer Zündsatz gezündet wird, um den Straffvorgang auszulösen. Bei der Herstellung dieser Hochpräzisionsrohre ist Festo mit seiner langjährigen Pneumatik-Kompetenz als Co-Pilot an Bord.

v.l.: Johannes Kosjak, Leitung Anlagenbau/ Konstruktion bei voestalpine Rotec, Nicole Hannig, Festo Sales Automation, und Michael Suppan, General Manager voestalpine Rotec.
v.l.: Johannes Kosjak, Leitung Anlagenbau/ Konstruktion bei
voestalpine Rotec, Nicole Hannig, Festo
Sales Automation, und Michael Suppan, General Manager voestalpine Rotec.

Weltweit gefragtes Know-how.

Seit ihrer Gründung 1983 hat sich die voestalpine Rotec GmbH den Angaben nach zum weltweiten Experten für die Herstellung, die Weiterverarbeitung und den Vertrieb von Präzisionsstahlrohrprodukten entwickelt – vor allem in der Automobilindustrie. Die gesamte Rotec Gruppe, die ihren Hauptsitz im obersteirischen Krieglach hat, beschäftigt weltweit rund 1.400 Mitarbeiter und betreibt 13 Produktions- und Vertriebsstandorte – von China bis Kanada. Im Technology Center in Krieglach entwickelt und konstruiert das Unternehmen seine Anlagen selbst. Das gesamte Know-how, das in den Präzisionsrohren steckt, liefert zu 100 % die voestalpine Rotec. Dabei werden nicht nur hochwertige Produkte produziert – der hauseigene Maschinenbau schafft auch einzigartige und hochautomatisierte Prozesslösungen für die Kunden vor Ort.

Ein hochgenauer Prozess.

Pro Jahr verlassen rund 35 Millionen Gurtstrafferrohre das Werk. Da es sich bei den Rohren um Sicherheitsbauteile handelt, ist höchste Präzision gefragt. Der Prozess funktioniert wie folgt: Zuerst liefert die Präzisionsrohrtechnik aus dem eigenen Haus rund sechs Meter lange Stangen, die auf eine Fixlänge gehackt werden. Danach werden sie vorne und hinten gefast, ehe sie 3D-geometrisch gebogen werden. Im Zuge mehrerer Stanzausführungen und Aufweitprozesse werden die Rohre schließlich in die richtige Form gebracht – gefolgt von wichtigen Prüf- und Sicherheitsmaßnahmen. Denn am Ende des Prozesses werden Kugeltests bzw. Durchflussmessungen durchgeführt und zusätzlich gibt es auch optische Prüfsysteme. Für das richtige Tempo und die nötige Sicherheit während des gesamten Produktionsprozesses sorgen pneumatische Komponenten von Festo. Schon bei der Anlieferung der Rohre werden die Zustelleinrichtungen für die Vereinzelung mittels ADN-Zylindern (mit quadratischer Kolbenstange) in Position gebracht. Dann werden die Rohre unter Einsatz einer Greifeinheit auf die richtige Länge gehackt und gefast. Druckluft macht sauber – sie bläst bzw. saugt die Metallspäne zuverlässig ab. Nun geht es für die Rohre weiter zur Biegeanlage, in der sie in die richtige Geometrie gebogen werden.
ADN-Normzylinder bewegen die Gleitschiene der Biegeeinheit und sorgen wiederum für die richtige Positionierung. Die Einbringung der Rohre in die Stanzanlage erfolgt vollautomatisch. Sämtliche Greifeinheiten der Transfersysteme werden dabei über IO-Link-angebundene VTUG-Ventilinseln gesteuert. Ist der Stanzvorgang abgeschlossen, sorgen ADN-Zylinder mit einem Schieber dafür, dass die Stanzabfälle zuverlässig entsorgt werden. Verbleibende Metall- und Ölreste werden wieder mit Druckluft ausgeblasen. Danach kommt das Bauteil in die Aufweitanlage: In diesem Bereich wird die Geometrie für den Gasgenerator gefertigt, der schlussendlich beim Auslösen des Airbags für das rasche Straffen des Autogurts sorgt.

Prüfung.

Da die Gurtstraffsysteme absolut genau sein müssen, werden sie mehrfach überprüft, bevor sie im Auto verbaut werden. Beim Kugeltest wird eine exakt geschliffene Kugel mit Druckluft durch das Rohr geblasen, um den passenden Innendurchmesser sicherzustellen. Die Abschusseinrichtung wird dabei mittels DFM Führungszylinder zugestellt, die Kugel mittels ADN-Zylinder. Zusätzlich ermittelt ein Durchflusssensor SFAB den Luftstrom im Rohr, um Rissbildungen zu erfassen. Bei dieser Durchflussmessung bringt ein DSNU-Rundzylinder den Prüfkopf in Stellung.

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