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Mit der 3-D-Visualisierung einer Fabrik lassen sich Produktionen ganzheitlich planen, evaluieren und optimieren. Stichwort „Virtual Factory“. Möglich macht dies jetzt ein neuer Service der Oncite Industrial Suite von German Edge Cloud. Dieser dient dazu, einen Überblick zu schaffen sowie Daten aus der Produktion zu gewinnen und zu analysieren.
Wo gibt es Bremsklötze in der Produktion? Welche Anpassungen in der realen Fabrik bringen Vorteile? Diese und weitere Erkenntnisse lassen sich aus dem neuen Service „Virtual Factory“ der Oncite Industrial Suite ziehen, der die Cloud-nativen Anwendungen der Software erweitert. Der neue Service dient der Akquise und Darstellung von Daten aus der Fabrik.
Die Daten werden vom Sensorwert bis zur ERP-Buchung nahezu in Echtzeit erfasst und gesammelt. Dies kann sowohl wertvolle Einblicke in Echtzeit bringen als auch zur historischen Darstellung genutzt werden, um zum Beispiel Störfaktoren zu erkennen, welche die Produktionsprozesse verlangsamen. Die Daten können dazu in individuellen Mini-Dashboards direkt an dem jeweiligen Objekt oder in detaillierten Dashboards im BI (Business Intelligence)-System dargestellt werden. Darüber hinaus ist eine eingehende Analyse möglich: von der einfachen Aggregation zur Erstellung von Berichten. „Durch ein hochintegriertes Datenmanagement lassen sich auf 3D-Abbildungen der Fabrik reale Produktionsdaten in nahezu Echtzeit visualisieren und auswerten. Damit entstehen ein besonderer Einblick in alle Betriebsabläufe und ein detailliertes Datenlagebild der Produktion, zum Beispiel zum frühzeitigen Erkennen von Problemen. Durch die Auswertungsmöglichkeiten ist die Basis für Fehleranalyse und Produktionsoptimierung geschaffen“, erklärt Dieter Meuser, CEO Digital Industrial Solutions bei German Edge Cloud.
Höhere Wandlungsfähigkeit und Prozessoptimierung
Die „Virtual Factory“ erlaubt die schnelle, grafisch gestützte Modellierung der Fabrik, von der abstrahierten Stammdatenhierarchie des Maschinenparks bis zum 3D-Modell der Anlagen. Die Bereiche der Fabrik können somit in nahezu Echtzeit transparent dargestellt werden und unterstützen somit die Steuerung der Fabrik durch Instandhalter, Maschinenbediener und Fertigungsplaner. Dies ist ein wichtiger Faktor in Zeiten, in denen eine hohe Agilität in Industriebetrieben erfolgsentscheidend ist. „Die Kundenbedürfnisse und Marktbedingungen in vielen produzierenden Unternehmen ändern sich stetig. Produktions- und Intralogistikprozesse müssen schnell an neue Gegebenheiten angepasst werden“, erklärt Dieter Meuser und fährt fort: „Mit dem Service ‚Virtual Factory‘ können Betriebe sich wandlungsfähiger und flexibler aufstellen. Durch die Möglichkeit, die Fabrik in der digitalen Welt abzubilden, lassen sich potenzielle Engpässe oder Störfaktoren identifizieren, bevor sie in der realen Produktion auftreten. Oder Anwendende sind in der Lage, Auswirkungen veränderter Prozesse in nahezu Echtzeit in der Fabrik zu sehen. Das ermöglicht es, zügig und risikoarm Anpassungen vorzunehmen sowie die Produktionseffizienz und -flexibilität zu erhöhen.“
