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Mit der Eigenentwicklung der Produktionsmaschinen und Prozessanlagen gewährleistet die KTM AG die Einhaltung ihrer hohen Qualitätsstandards und stellt gleichzeitig sicher, dass die Feinabstimmung in der Produktion exakt den Anforderungen der Entwickler entspricht.
„Wir kennen die Anforderungen an unsere Produkte am besten“, leitet Rudolf Wiesbeck, COO der KTM AG, ein. Das Team von KTM Operations stellt sich komplexen Aufgabenstellungen in der Fertigung ihrer Motorräder und setzt diese um. Produktionsanlagen und Endprodukt sind perfekt aufeinander abgestimmt. Hierbei ist Wissen und Liebe zu Details vonnöten. Die jeweiligen Herstellungsprozesse erfordern ein tiefgreifendes Know-how hinsichtlich Material und Produktion, weshalb man auf selbst entwickelte und angefertigte Maschinen und Werkzeuge setzt. Nur so kann sichergestellt werden, dass komplexeste Strukturen erkannt, nötige Abstimmungen bei Produktionsschritten durchgeführt werden.
Alle 61 Sekunden ein Rahmen.
„Wir sind die Experten, wenn es um unsere Produkte geht, denn in ihnen steckt all unsere Erfahrung und unsere Kompetenz – wir überlassen nichts dem Zufall“, hält Wiesbeck fest. Für die Fließfertigung von Offroad-Rahmen werden spezielle MultiMove-Roboterzellen eingesetzt. Dadurch konnte eine Erhöhung der Schichtmenge pro Modell von 20 auf 75 Stück erreicht werden. „Die Entwicklung neuer Prozesse und die Umsetzung im Team bei laufender Produktion und steigender Nachfrage ist eine Herausforderung, der wir uns sehr gerne stellen. Das Ergebnis kann sich sehen lassen: Ab 2023 wird alle 61 Sekunden ein Offroad-Rahmen fertig geschweißt sein“, hebt Fabian Steinbacher, Vice President KTM Components stolz hervor. Eine maßgeschneiderte Fertigungsanlage, die komplexe Aufgabenstellungen fehlerfrei und schnell umsetzt, führt nicht nur zu einer immensen Steigerung des Outputs, sondern auch zu einem Automatisierungsgrad von über 50 %, sowie zu einer Produktivitätssteigerung von mehr als 20 %. Zuletzt kamen MultiMove-Roboterzellen auch bei Onroad-Rahmen zur Anwendung und erzielten auch dort eine deutliche Steigerung des Outputs, so Wiesbeck. Auch der Bereich des Schweißvorrichtungskonzepts für die Offroad-Rahmen konnte dank eines modularen Werkzeugkonzepts optimiert werden, wodurch die Vorrichtungskosten um 25 % und die Rüstzeit von 1,5 Stunden auf nur 15 Minuten verringert wurden.
Hoher Automatisierungsgrad.
„Bei uns befinden sich Mensch, Produktionsmaschine und Motor in Höchstform. Wir wollen das beste Ergebnis für unsere Kunden, wissend, dass dies auch durch unsere Abläufe sichergestellt sein muss. Ein eigens errichteter Rahmen-Endkontrolllinie-Bahnhof reduziert Arbeitswege über 60 % und macht den Materialfluss von der Endkontrolle bis zum Lagersitzspindel planbarer“, weiß Steinbacher. Im Bereich für Biegeteile führen automatische Laser-Messzellen inkl. Fertigungskorrektur zu einer Reduktion der Ausfallzeiten und zu einer Erhöhung des Automatisierungsgrades auf 70 %. Als weitere Innovation gilt die Einführung der Laserschweißtechnolgie. Diese Technologiequalität auf höchster Stufe verbessert nicht nur die Schweißoptik, sondern erhöht auch die Prozessstabilität um zehn % und optimiert die Taktzeit um 25 %. „Bestehende Prozesse werden bei uns kontinuierlich analysiert und, wo möglich, verbessert“, erklärt Wiesbeck. Die ansteuerbaren Roboterschweißvorrichtungen sind so ein überarbeiteter Prozess, durch den die Schweißzeit erheblich optimiert wurde. Möglich wird dies, weil Folgeschritte und Folgeschweißvorrichtungen durch sofortiges Fertigschweißen entfallen und das automatisierte Öffnen der Schweißvorrichtungen den Mitarbeitern eine ergonomische Bauteilentnahme erlaubt.
Verkürzung der Wege.
Prägend für die Motorradwelt von morgen ist auch die Entwicklung von Schweißroboterzellen in Kooperation mit ABB. „Wir möchten unsere guten Produktideen und Produktionsverfahren umsetzen. Gemeinsam mit ABB können wir hier Großes schaffen, denn für uns gelten Innovation und Effizienz als Erfolgsfaktor“, sagt Wiesbeck. Kompromisslose Funktionalität findet sich auch bei den Auspuff-Produkten wieder. Der Aufwand zur Umpositionierung der Roboterschweißanlage im Werk verringert sich auf wenige Stunden. Diese neue Schweißrobotergeneration erhöht die Produktivität und Ergonomie durch Verkürzung der Gehwege um 75 %, bei lediglich dem halben Platzbedarf. Das neu konzipierte Cyclestep-Schweißverfahren führt zu einer Steigerung der Schweißgeschwindigkeit um 15 %. Durch optimale Abstimmung von Werkstoff und Technologie gelingt bei SX-Modellen eine Produktivitätssteigerung um 35 % und eine Reduktion des Nacharbeitsaufwands. Auch der Bereich der Blechteilfertigung wurde einer Neugestaltung unterzogen, wodurch die Produkt-Durchlaufzeit erheblich gesenkt werden konnte. Dies führte auch zu einer massiven Reduktion der Lagerbestände der Halbfertigprodukte als auch der Fertigprodukte. Aufgrund des Insourcings einer 3D-Rohrlaser Technologie ist es auch gelungen, die Bauteillängen-Toleranzen von 1,6 mm auf 0,8 mm zu optimieren. Infolgedessen wurde auch der Lagerbestand um ungefähr drei Viertel reduziert. „Unsere hervorragenden Leistungen resultieren aus einem enormen Innovationsgeist und den selbst entwickelten High-Tech-Maschinen. Wir sind bereit für die Zukunft“, beschreibt Wiesbeck den Optimierungsprozess.
