Blomix setzt auf C 650 U von Hermle

Blomix Blasformen sind weltweit im Einsatz. In ihnen entstehen Flaschen, Kanister, Fässer und Druckbehälter für Säfte, Shampoo und Haushaltsreiniger sowie petrochemische und medizinische Stoffe. Die Automationslösung von Hermle sorgt dabei für hohen Bedienkomfort und technische Verfügbarkeit. 

Kunststoff hat ein schlechtes Image – zu Unrecht, findet Luuk Beenders, Geschäftsführer der Blomix B.V.: „Das Material, aus dem Verpackungen, Kanister und Flaschen bestehen, kann zigfach wiederverwertet werden. Zudem fallen während der Kunststoffverarbeitung keine Abfälle an. Eventuelle Reste werden einfach dem Prozess wieder zugeführt.“ Beenders Unternehmen entwickelt, fertigt und wartet im niederländischen Brunssum, rund 30 Kilometer nördlich von Aachen, Formwerkzeuge für das Extrusionsblasen. Eine Blasform besteht immer aus mehreren Teilen, um beispielsweise Kühlkanäle zu integrieren oder komplexe Geometrien zu realisieren. Damit an dem darin geformten Hohlkörper später keine Nahtstellen oder Grate zu sehen sind, arbeitet Blomix die Übergänge passgenau. „Für die perfekte 3D-Kontur fertigen wir mit Toleranz im µ-Bereich“, verdeutlicht Beenders.

Technisch nicht trivial.

Die Formen sind bis zu 15 Stunden in einer Aufspannung auf der Maschine – genug Zeit, in der thermophysikalische Eigenschaften wie Wärmeeinflüsse dem Ergebnis die Perfektion rauben könnten. Damit das nicht passiert, hat Blomix eine extra hohe Halle bauen lassen. Neun Meter und eine adiabatische Kühlung, die auf Verdunstungskälte basiert, halten die Temperaturschwankungen am Boden relativ gering. Die zweite Absicherung ist der Maschinenpark selber: drei 5-Achs-Bearbeitungszentren der Maschinenfabrik Berthold Hermle AG. Den Anfang machte 2007 eine C 30 U. Als Luuk Beenders 2014 die Leitung von Blomix übernahm, etablierte er eine neue Strategie: Er wollte das Unternehmen flexibler und innovativer aufstellen und die Qualität weiter verbessern. Die C 30 U passte in dieses Konzept, und er investierte erneut in Hermle: 2018 in eine C 400 U und zwei Jahre später in eine C 650 U. „Wir brauchten eine Anlage, auf der wir bis zu einem Meter große Rohlinge bearbeiten können“, erklärt Beenders die Entscheidung für die C 650 U, die eine alte Maschine ablöste.

Präzision beschleunigt die Montage.

Die Fräszentren zeichnen sich durch ihre Präzision und Langzeitgenauigkeit aus. Dafür sorgt nicht nur der steife Aufbau in modifizierter Gantry-Bauweise, sondern auch die integrierte elektrische Wärmekompensation. Das spart Zeit in der Montage, da die einzelnen Komponenten deutlich besser passen und weniger Nachbearbeitung erfordern.

Maschine und Automation kommen aus einer Hand. Die Automationslösung von Hermle sorgt einerseits für hohen Bedienkomfort und technische Verfügbarkeit. Anderseits sei bei Problemen einfach klar, wer zuständig ist, erklärt der Blomix-Chef. Während bei der C 30 U ein Roboter die Palletten wechselt, hat sich Beenders bei den beiden anderen 5-Achs-Fräszentren für das 2017 eingeführte HS flex-System entschieden und erklärt: „Wir brauchten eine Lösung, die flexibel mit unterschiedlichen Werkstückgrößen umgehen kann und die auf Paletten fertig gespannte Rohlinge und Werkstücke automatisch handhabt.“

Die Dreh-, Hub- und Linearachsen der Automatisierungsvariante für die bis zu 1.200 Kilogramm schweren Werkstücke bewegen und platzieren die Paletten präzise zwischen Maschinentisch, Regal und Rüstplatz. Aktuell nutzt Blomix zehn Paletten – Platz wäre für zwölf –, was in Anbetracht der langen Laufzeiten vorerst völlig ausreicht.

Einheitliche Bedienung.

Wie auch das flexible Handlingsystem der C 400 U wird die heavy-Variante über das Hermle-Automation-Control-System (HACS) gesteuert und verwaltet. Hermle hat die intelligente Auftragsverwaltung eigens entwickelt, um den Zugriff auf Fräsmaschine und Automation so effizient, komfortabel und intuitiv wie möglich zu gestalten. Damit seine Zerspanungstechniker nicht aus alter Gewohnheit weiterhin auf der ausgedienten Maschine fertigen, griff Beenders zu einem ungewöhnlichen, aber äußerst effektivem Mittel – einem Vorhängeschloss. „Den Schlüssel hätte ich im Austausch gegen eine plausible Begründung ausgehändigt. Bis heute liegt er jedoch unangetastet in meiner Schublade.“

Tagsüber werden die komplexen Aufgaben abgearbeitet, getestet und die personenlosen Schichten vorbereitet. Nachts und am Wochenende laufen die 5-Achs-Bearbeitungszentren im Idealfall autark durch. „Es ist quasi ein mechanischer Sport“, kommentiert Beenders. Als nächstes will er eine neue ERP-Software einführen und die Maschinen besser zu verknüpfen. Und ihm ist klar: Wenn eine neue Maschine einziehen müsste, dann nur eine automatisierte.

weitere aktuelle Meldungen