News IoT4 Industry & Business MM Maschinenmarkt

WDS modularisiert Schokoherstellung mit Antriebstechnik von Bosch Rexroth

zur Übersicht
Winkler und Dünnebier Süßwarenmaschinen GmbH (WDS) modularisiert seine Süßwarenmaschinen mithilfe schaltschrankloser Antriebstechnik von Bosch Rexroth.

WDS modularisiert seine Süßwarenmaschinen mithilfe schaltschrankloser Antriebstechnik von Bosch Rexroth. Anwender profitieren von schnelleren Inbetriebnahmen, einer platzsparenden Produktion und optionaler M2M-Kommunikation bis zur Verpackung.

99 Prozent aller Menschen lieben Schokolade, aber nicht jeder mag die gleiche und je größer das Angebot, desto flexibler muss die Produktionsanlage werden. Um die individuellen Geschmäcker schnell und kosteneffizient realisieren zu können, setzt die Winkler und Dünnebier Süßwarenmaschinen GmbH (WDS) konsequent auf modulares Design und Digitalisierung. Wichtiger Wegbereiter dafür ist die dezentrale Antriebstechnik von Bosch Rexroth.

Wettbewerbsvorteile sichern.

Für Bernd Plies, Abteilungsleiter Elektro- und Automatisierungstechnik bei WDS gibt es zwei gewichtige Gründe, das Maschinendesign modular zu gestalten. „Zum einen sparen wir beim Aufbau vor Ort Zeit und Kosten durch vorinstalliertes und getestetes Equipment. Zum anderen erzielen wir wertvolle Standardisierungseffekte durch universelle, komplett ausgestattete Module, die wir schnell zu kundenspezifischen Lösungen kombinieren können. Dezentrale Antriebsmodule spielen dabei eine wesentliche Rolle, da sie ohne Schaltschrank auskommen und sich einfach und schnell verkabeln lassen.“

Wie leistungsfähig das neue Modulkonzept ist, veranschaulichen die dezentral angetriebenen Schokoladenproduktionsmaschinen ConfecEco und ConfecPro. Letztere arbeitet seit einem Jahr produktiv im Feld. In der ersten Fassung befüllt sie produkt- und ausstattungsabhängig bis zu 25 Formen pro Minute. Das entspricht einer stündlichen Ausbringungsmenge von bis zu drei Tonnen, und das bei einer Dosiergenauigkeit von nur 0,5 Prozent des mittleren Produktgewichtes. „Die ConfecPro ist in der Lage, die Vorgaben der Verpackungsverordnung genauestens einzuhalten und so Verluste durch Überdosierung zu vermeiden.

Synchronisierte Transporte mit dezentralem Antrieb.

Die hohen Anforderungen bezüglich Qualität und Produktivität erfordern nicht nur eine akkurate Mechanik, sondern auch eine leistungsfähige Steuerung. „In größeren Anlagen realisieren wir bis zu 120 Achsen und 100 Antriebe im synchronen Formentransport“, so Plies. „Jeder Antrieb kann dabei sein eigenes, optimiertes Bewegungsprofil fahren.“ Für die technische Umsetzung der Dezentralisierung wählte WDS eine Kombination aus der schaltschranklosen Antriebslösung IndraDrive Mi und der Motion Control IndraDrive MLC. „Wir arbeiten seit etwa 30 Jahren mit Bosch Rexroth zusammen und kennen keinen anderen Anbieter mit einer vergleichbar ausgereiften Lösung, die sich so flexibel und ohne Mehraufwand in unser Gesamtsystem einfügt – einschließlich Versorgungseinheiten in Schutzklasse IP65.“

In der ersten modular gebauten Produktionsanlage dieser Anlagentype koordiniert die IndraMotion MLC rund 40 elektronisch synchronisierte Transporte mit eigenem dezentralem Antrieb. Auf diese Weise fördert die ConfecPro die Formen aus Polycarbonat nach dem Los-Form-Prinzip per Kettenantrieb nahtlos durch die Anlage. Nach dem Anwärmen folgt der erste Gießvorgang mit flüssiger Schokolade. Danach bildet die patentierte Kaltstempel-Technologie (Flash-Shell-Cooling) eine Schale, die erneut befüllt, abgekühlt und mit Schokolade verschlossen wird. Die Dosiereinheit und weitere Einzelachsen schaltet die Steuerung situationsbedingt zu.

Die Dezentralisierung des Antriebs bringt WDS attraktive Verkaufsargumente und handfeste Ersparnisse. Dazu gehört insbesondere eine spürbar beschleunigte Inbetriebnahme beim Kunden. „Das modulare Design reduziert den Aufwand zur Elektroinstallation vor Ort um bis zu 70 Prozent“, erklärt Plies. „Trotz des etwas höheren Auslegungsaufwandes ergibt sich in Summe eine deutliche Zeit- und Kostenersparnis, zumal alle bisherigen Leistungs- und Feedbackleitungen zum zentralen Schaltschrank entfallen. Stattdessen werden die einzelnen Antriebsmodule im Daisy-Chain-Verfahren per Hybridkabel verbunden.“ Auf diese Weise spart WDS im Vergleich zur vorherigen Maschinengeneration über 50 Prozent an Versorgungs- und Feedbackkabeln ein.

weitere aktuelle Meldungen

Verwandte Artikel