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Cover-Story MM | Geschlossener Werkzeugkreislauf

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Fachgerechtes Reconditioning mit Originalgeometrie und Originalbeschichtung garantiert hohe Standzeiten und Prozesssicherheit.

Nachhaltigkeit rückt bei vielen Unternehmen auf die vorderen Plätze der Agenda. Dabei spielt zunehmend auch die Wirtschaftlichkeit von Produktionsprozessen eine wichtige Rolle. Durch fachgerechtes Nachschleifen und Neubeschichten von Zerspanungswerkzeugen lassen sich deutlich Kosten sparen.

Das Thema Nachhaltigkeit ist nicht nur in der öffentlichen Diskussion sehr präsent. Längst ist es auch in der metallzerspanenden Industrie angekommen. Nachhaltigkeit bedeutet nicht nur, Ressourcen und Umwelt zu schonen, sondern ist auch im hohen Maße relevant für die Wirtschaftlichkeit eines Unternehmens. Für Walter aus Tübingen, Spezialist für Hochleistungs-Zerspanungswerkzeuge, haben deshalb der ganzheitliche Produktzyklus ihrer Werkzeuge und dessen nachhaltige Gestaltung einen hohen Stellenwert.

Bei Walter endet die Verantwortung für das eigene Produkt nicht mit dem Verkauf – in gewisser Hinsicht fängt die Verantwortung dann erst an: „Der zweite Schritt im Lebenszyklus unserer Produkte ist die Wiederaufbereitung“, erklärt Sigrid Surkamp, Reconditioning Coordinator bei Walter. „Unsere Kunden lassen ihre Werkzeuge drei- bis fünfmal in unseren Reconditioning Centern nachschleifen und neu beschichten. Wenn die zuvor abgenutzten Werkzeuge wieder zum Kunden geliefert werden, erhält er diese in Originalqualität, fast wie neu. Reconditioning ist für uns ein entscheidender Bestandteil des – verlängerten, kosten- und ressourcenschonenden – Produktlebenszyklus.

Der Walter Reconditioning-Service: In drei einfachen Schritten zum wiederaufbereiteten Werkzeug in Originalqualität.

Sind die Werkzeuge endgültig verschlissen, bieten wir den Rückkauf des Hartmetallwertstoffs zu Kilopreisen an und organisieren den Rücktransport. Das Material wird dann in unseren eigenen Recyclingwerken in seine einzelnen Bestandteile zersetzt, zu reinem Wolframcarbid verarbeitet und wieder für die Produktion neuer Werkzeuge eingesetzt. So entsteht ein vollständig geschlossener Produktkreislauf“, fasst Surkamp das Gesamtkonzept zusammen.

Wirtschaftlich: Reconditioning.

Sigrid Surkamp, Reconditioning Coordinator bei Walter
Sigrid Surkamp, Reconditioning Coordinator bei Walter

Bezüglich der Wirtschaftlichkeit auf Seiten des Kunden spielt das Reconditioning eine ganz entscheidende Rolle. Hier schlummert – im Vergleich zur Anschaffung neuer Ersatzwerkzeuge – ein enormes Einsparungspotenzial. „Die Wiederaufbereitbarkeit von Werkzeugen ist inzwischen ein fester Bestandteil bei der Entwicklung von Neuwerkzeugen“, so Surkamp. Die exakte Schneidkantenpräparation ist eine immens wichtige Stellschraube für Leistung und Standzeit. Aus diesem Grund sind die Werkzeuge im Verschleißfall beim Reconditioning-Service des Herstellers in den besten Händen. Nur dieser versetzt die Bohrer wieder mit allen Feinheiten und somit in einen „fast-wie-neu“-Zustand. Das gilt auch für die Beschichtung. Nach nur dreimaligem Wiederaufbereiten lassen sich so etwa bereits 50 bis 60 Prozent der Werkzeugkosten einsparen. Die Abwicklung ist einfach. Dem Kunden steht eine spezielle Transportbox zur Verfügung. Diese wird mit den verschlissenen Werkzeugen befüllt und auf Wunsch abgeholt. Die Wiederaufbereitung durch die Walter Reconditioning-Experten erfolgt mit Originalgeometrie und der leistungsfähigen Originalbeschichtung. Ein herkömmlicher Nachschliff mit Standardbeschichtung führt zu deutlich geringeren Standzeiten und geringerer Prozesssicherheit.

Originalschliff heißt: Einsparung.

Walter hat das Nachschleifen nicht erfunden, betreibt es aber auf hohem Niveau. Dass Qualität ihren Preis hat, ist eine alte Binsenweisheit, die für die Reconditioning-Spezialisten von Walter sehr konkrete Bedeutung hat: Lokale Nachschleifbetriebe konkurrieren häufig mit geringeren Service-Preisen. Doch Qualität ist auch ihren Preis wert – und führt in der Gesamtbetrachtung letztlich doch zu Einsparungen. So konnte Walter in einer Fallstudie mit einem großen Kunden, einem Hersteller von Zubehörteilen für den Automobilbereich, zeigen, dass kurzfristige Kosteneinsparungen beim Nachschleifen langfristig betrachtet die Produktionskosten deutlich erhöhen.

Der Hochleistungs-fräser Proto·maxST im Einsatz unter Span.
Der Hochleistungs-fräser Proto·maxST im Einsatz unter Span.

Der Kunde bearbeitete ein Werkstück aus legiertem Stahl mit dem Hochleistungsfräser Proto•max ST. Nach Verschleiß des Werkzeugs wurde dieses in einem lokalen Betrieb, zu dem langjährige Geschäftsbeziehungen bestanden, nachgeschliffen – zu einem günstigeren Preis im Vergleich zum Angebot von Walter. Im Feldversuch ging es darum, die Performance der beiden Alternativen gegeneinander zu testen. Und gleich zu Beginn ergab sich eine überraschende Erkenntnis: Die vom lokalen Betrieb nachgeschliffenen Werkzeuge wurden mit einem um 40 Prozent niedrigeren Bearbeitungsparameter als die von Walter wiederaufbereiteten Werkzeuge gefahren: „Leider ist das eine häufige Vorgehensweise, die manchem Werksleiter vielleicht gar nicht bewusst ist. Der Maschinenbediener hat seine Erfahrungswerte mit dem nachgeschliffenen Werkzeug – in diesem Fall eine schlechtere Leistung – und passt die Maschine entsprechend an“, erläutert Surkamp.

Trotz der künstlichen Drosselung ergab sich im zweiten Schritt ein noch überraschenderes Ergebnis: Die Werkzeuglebensdauer des von Walter nachgeschliffenen Fräsers war um ein Vielfaches höher als die des lokalen Nachschliffs. Ein enormer Performanceunterschied, der sich unterm Strich auch sehr deutlich in den Herstellungskosten bemerkbar macht. Die höheren Kosten des Original-Nachschliffs mit eingerechnet ließen sich durch das Walter Reconditioning rund 70 Prozent an Produktionskosten gegenüber dem lokalen Nachschliff einsparen. „Deshalb ist es so wichtig, wie beim Neu-Teil, auf das Know-how des Original-Herstellers zu setzen. Die Werkzeuge, die vom Walter Reconditioning-Service kommen, haben praktisch die gleiche Qualität wie Neuwerkzeuge. Entsprechend können sie auch mit denselben Bearbeitungsparametern gefahren werden. Das spart Maschinenzeit und –kosten. Außerdem ist die Werkzeuglebensdauer deutlich länger, als bei durch Wettbewerber nachgeschliffenen Werkzeugen. Dadurch sind z.B. weniger Werkzeugwechsel nötig und die Produktivität erhöht sich“, fasst Surkamp die Erfahrungen aus der Fallstudie zusammen. Gewichtige Argumente: Den Kunden, bei dem die Fallstudie durchgeführt wurde, haben sie überzeugt. Dort ist Walter Reconditioning fester Bestandteil eines wirtschaftlich optimierten Herstellungsprozesses.


Quelle: Walter Tools

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