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Von der Idee zur Serienreife

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Als führender Hersteller in der kunststoffverarbeitenden Industrie gibt sich Pöppelmann nicht mit seinem Standardprogramm zufrieden – das Unternehmen arbeitet kontinuierlich an Innovationen und stellt regelmäßig neue Produkte vor, zudem werden auch Spezialanfertigungen für Kunden realisiert. Das Besondere: Von der Idee bis hin zur Serienproduktion geschieht alles unter einem Dach. Ein Beispiel dafür ist der sogenannte „Göffel“, der auch unterwegs das einfache Konsumieren von Fertiggerichten ermöglicht.

Der „Göffel“ macht herkömmlichen Einmalbestecken Konkurrenz, die eine Reihe von Nachteilen haben: Sie verfügen zum Teil nur über einen sehr kurzen Griff und lassen sich daher nur schlecht halten. Zudem sind sich so Finger und Speise zu nahe, der Verzehr gestaltet sich schwierig. Dieser Problematik wollten sich die Produktentwickler und -designer bei Pöppelmann Famac annehmen und ein innovatives Essbesteck konzipieren. Die zu Beginn des Projektes definierten Anforderungen waren ehrgeizig: Das zu entwickelnde Produkt sollte komfortabel in der Handhabung sein; gleichzeitig musste es sich aber auch verlustsicher und hygienisch in einen Standard-Becherdeckel integrieren lassen. Dabei galt es, aufwändige Befestigungen und Verpackungen zu vermeiden.

Die Entwickler und Designer von Pöppelmann Famac waren um keine Idee verlegen: Sie sahen die Lösung in einem faltbaren Design des Kunststoffbestecks. Der Göffel sollte zwar in einen Standard-Runddeckel mit 95 mm Durchmesser passen, jedoch im ausgeklappten Zustand komfortable 130 mm lang sein und somit eine bequeme Handhabung ermöglichen. Kern der Idee war ein Stiel mit Spreizfaltung: Aus dem Deckel entnommen, werden die beiden Griffhälften zusammengedrückt, bis sie einrasten – fertig sind die Gabeln oder Löffel, mit denen sich auch der Becherboden bequem und sauber erreichen lässt.

Idee – Konzept – Prototyp.

Die Idee des Göffels war geboren – nun ging es an die Umsetzung, und zwar mit Unterstützung durch modernste Technik: Bei Pöppelmann Famac sorgen computerbasierte Entwicklungs- und Konstruktionstools für besonders kurze Entwicklungszeiten. Dabei kommen unter anderem Catia V5, Strukturberechnungen (FEM), Füllanalysen, 3D-Simulationen und Digital-Mock-up (DMU) zum Einsatz. Diese Verfahren sind mittlerweile unverzichtbar – das zeigt alleine schon die Tatsache, dass den Mitarbeitern bei Pöppelmann mehr als 60 CAD-Arbeitsplätze zur Verfügung stehen. An einem dieser Arbeitsplätze wurde auch der Göffel digital konstruiert. Eine vage Idee wurde hier zum durchdachten Konzept, bei dem alle Parameter optimal aufeinander abgestimmt sind.

Der Göffel aus dem Drucker.

Virtuell war der Göffel nun also perfekt – aber wie würde er sich in der Realität bewähren? Gut, dass Pöppelmann Famac im Bereich des Rapid Protoyping auf eigene 3D-Drucker zurückgreifen kann. Diese können innerhalb weniger Stunden Prototypen aufbauen, wobei auch komplexe Strukturen detailgetreu abgebildet werden. Dabei lassen sich die Prototypen je nach Bedarf aus harten oder weichen Werkstoffen drucken. So können die Kunststoffspezialisten schon sehr frühzeitig ein realistisches Muster ihres späteren Produkts in den Händen halten, im Fall von individuellen Sonderlösungen profitieren davon auch die Kunden. Die per CAD-System konstruierten Artikel werden innerhalb weniger Stunden im wahrsten Sinne „begreifbar“. So auch der Göffel, dessen Konstruktion anhand von Alltagstests mit dem Prototypen weiter verfeinert wurde – so lange, bis die Konstrukteure sowohl Funktion als auch Erscheinungsbild für optimal befanden.

Eigener Werkzeugbau.

Ziel der Funktionsprüfungen und der anschließenden Korrekturschleifen ist immer die Serienreife – denn erst wenn diese erreicht ist, kann mit der relativ aufwändigen Anfertigung eines Werkzeugs für die Serienproduktion begonnen werden. Beim Göffel wie auch bei allen anderen Produkten erfolgt dieser Schritt hausintern, schließlich verfügt Pöppelmann über einen eigenen Werkzeugbau mit sehr erfahrenen Mitarbeitern: Ein Team von insgesamt mehr als 120 Formenbauern und Werkzeugkonstrukteuren sorgt für eine effiziente und qualitativ hochwertige Verarbeitung. Das ist unter anderem immer dann von Vorteil, wenn Projekte mit einem engen Zeitfenster realisiert werden müssen. Hier sind die Techniker und Ingenieure bei Pöppelmann in der Lage, kurze Reaktionszeiten und eine hohe Flexibilität zu gewährleisten.

Das Ergebnis der Bemühungen, das serienreife Produkt, lässt sich wie geplant verlustsicher und hygienisch in den Becher integrieren. Damit entfallen aufwändige Befestigungen und Verpackungen wie bei einem extern beigefügten Besteck. Deckel und Besteck werden bei Pöppelmann Famac vorkonfektioniert, sodass bei der Abfüllung keinerlei Mehraufwand nötig ist. Der Endverbraucher kann das Essbesteck als Kaufanreiz schon auf den ersten Blick im Deckel sehen. Und übrigens: Das intuitive Funktionsprinzip lässt sich auch mit geringem Aufwand für weitere Bestecksorten nutzen, beispielsweise für Löffel, Messer, Kuchengabeln oder Eislöffel. So können möglichst viele Kunden und Endverbraucher von der aktuellen Innovation von Pöppelmann Famac profitieren.

 

 

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