Smart Factory: Digitalisierung ist bei Rittal gelebte Realität

Die Industrie 4.0 in aller Munde und wird bei Rittal gelebt. Warum? Das Unternehmen investierte jetzt im mittelhessischen Haiger mit 250 Millionen Euro die größte Gesamtinvestition der Firmengeschichte.

Zur Einführung der neuen AX-Kompaktschaltschrank und KX-Kleingehäuseserien von Rittal baute das Familien-Unternehmen die den Angaben zufolge weltweit modernste Kompaktschrank-Produktion nach Industrie 4.0-Kriterien auf. Durch die hochautomatisierte Produktionssteuerung im Verbund mit dem Globalen Distributionszentrum werde das Werk zu einem zentralen Glied in der digitalisierten Auftragsabwicklung und zu einem Garanten für die ständige Verfügbarkeit des Serienportfolios mit Zubehör.

„Mit der neuen Fertigung sichern wir auch zukünftig die Wettbewerbsposition für unsere Kunden und für unser Unternehmen selber“, ergänzte Loh. Die Gesamtinvestition von 250 Millionen Euro stehe dabei nicht nur für die Perspektive des Standorts Mittelhessen und der 290 Arbeitsplätze im Werk in Haiger. „Wir haben uns ganz bewusst entschieden, mit den Menschen, mit denen wir groß geworden sind, in die Zukunft zu gehen“, gab sich Loh weiter.

Ein Vorzeige-Werk

Und bei der Besichtigung wurde klar definiert: In den neuen Fabrikhallen werden bald mit mehr als 100 neuen Hightech-Maschinen und Anlagenkomponenten auf 24.000 m2 hochautomatisiert rund 9.000 AX-Kompaktschalschränke und KX-Kleingehäuse pro Tag gefertigt. Dafür wird das Werk rund 35.000 t Stahl/Jahr verarbeiten. Im Produktionsprozess selber stellt sich der Maschinenpark in Haiger zunehmend automatisiert auf die zu produzierenden Werkstücke und Baugruppen ein. Wo früher die einzelnen Fertigungsprozesse Zuschneiden, Kanten, Schweißen sowie Lackieren transaktional, sequenziell und unabhängig voneinander abgearbeitet wurden, werden nun alle Personen und Objekte immer enger in das Manufacturing Execution-System eingebunden. Die Einzelbaugruppen werden am Ende automatisch zum fertigen Produkt zusammengeführt und mit einem QR-Code versehen, der eine Identifizierung auch in der späteren Weiterverarbeitung beim Kunden ermöglicht.

Menschen und Maschinen, die miteinander sprechen

Dabei kommunizieren die Maschinen und Handlingsysteme untereinander und mit übergeordneten Leitsystemen über moderne Industrie 4.0- taugliche Kommunikationsnetzwerke. 20 fahrerlose Transportsysteme übernehmen automatisiert die Transporte im Werk. Verpackung, Kennzeichnung und der Weitertransport zur Distribution erfolgen ebenso automatisiert.

„Das Know-how und die Fähigkeiten der Mitarbeiter sind auch ein Schlüssel für die Smart Factory: Erst mit den Menschen als systematische ‚Ausbilder‘ werden aus den Anlagen zunächst lernende und später intelligente Systeme“, erläutert Prof. Loh abschließend. Für das zukunftsfähige Wissen um Digitalisierung sorgt Rittal auch durch Fortbildungen für die Mitarbeiter in der eigenen Loh Academy.