Medical Excellence Center setzt auf optimale Fertigungslösungen

Im Medical Excellence Center konzipiert DMG Mori durch frühzeitige Einbindung in Kundenprojekte optimale Fertigungslösungen für medizintechnische Applikationen.
Im Medical Excellence Center konzipiert DMG Mori durch frühzeitige Einbindung in Kundenprojekte optimale Fertigungslösungen für medizintechnische Applikationen.

Bevölkerungswachstum, steigende Lebenserwartung und wirtschaftlicher Aufschwung gehören in der Medizintechnik zu den wichtigsten Branchentreibern – mit Auswirkungen auf die mechanische Fertigung. Vor allem im orthopädischen Bereich ist der Fortschritt immens. Deshalb konzipiert auch DMG Mori in seinem Medical Excellence Center für seine medizintechnischen Kunden optimale Fertigungslösungen.

Das stetige Wachstum im medizintechnischen Markt hat Folgen für die Branchengrößen. Produktionsflächen werden immer knapper und gleichzeitig fallen Preise für Implantate immer stärker. Um diesen Herausforderungen gerecht zu werden, schließen sich Hersteller zusammen. Der Kauf von Biomet durch Zimmer und von Covidien durch Medtronic sind nur zwei Beispiele der vergangenen Jahre. DMG Mori ist langjähriger Partner medizintechnischer Hersteller – zwölf der 20 großen Player zählt das Unternehmen zu seinen Kunden. „Dort sind nicht etwa die technologischen Möglichkeiten ein limitierender Faktor. Vielmehr bestimmen die hohen Anforderungen in der Zertifizierung medizintechnischer Produkte den Prozess in der Medizintechnik“, erklärt Marcus Krüger, Leiter des DMG Mori Medical Excellence Center. Daher sei es bei Fertigungslösungen heute wichtiger denn je, digitale Lösungen bereits in der Herstellung zu integrieren. „Barcode-Leser, Messen und Beschriften von Teilen werden als integrierte Optionen in Celos und damit im Fertigungsprozess die Dokumentation und Nachverfolgung sowohl vereinfachen als auch beschleunigen.“ Automationslösungen sieht Krüger allgemein als großen Trend in vielen Teildisziplinen: „In der Orthopädie geht es um das Be- und Entladen von Einzelteilen und Kleinstserien. Wie auch bei der Instrumentenfertigung stehen hier flexible Automationen im Vordergrund.“ Aufgrund der großen Stückzahlen sei hier die Bearbeitung von der Stange präferiert. „Die begrenzten Produktionsflächen erfordern meist sehr platzsparende integrierte Automationslösungen“, ergänzt Krüger. Diese habe DMG Mori in Form von Paletten- und Werkstück-Handlings sowie Roboterautomationen im Sortiment.

Medical Excellence Center.

Dank des breitgefächerten Produktportfolios konzipiert DMG Mori für seine medizintechnischen Kunden optimale Fertigungslösungen. Im eigens dafür eingerichteten Medical Excellence Center bei Deckel Maho Seebach realisieren die Experten des Werkzeugmaschinenherstellers sowohl für Branchengrößen als auch kleinere Unternehmen und Zulieferer innovative Turnkey-Lösungen, die eine wirtschaftliche Produktion erlauben. Ingenieure werden frühzeitig in die Kundenprojekte bereits während der Entwicklung eingebunden. Daraus lernen sie und lassen das Wissen in die Konstruktion von unseren Maschinen und Komponenten einfließen, um immer effizientere Fertigungslösungen zu konzipieren. Dies wurde während der ersten Medical Days im vergangenen Juni unter Beweis gestellt. Eine Studie von Avicenne besagt weiters, dass die Branche in den kommenden Jahren um durchschnittlich 4,4 Prozent wachsen wird. Anhaltender Preisdruck werde diesen Trend begleiten. „Auch die Zertifizierungsfragen werden weiter zunehmen und die Produktion beeinflussen“, fügt Krüger hinzu. Die CNC-Werkzeugmaschinen von DMG Mori sind und bleiben laut Unternehmen eine unverzichtbare Basis für die wirtschaftlichen Automationslösungen.

Präzisionsfräsen.

Was die gesamte Bauteilpalette in der Medizintechnik verbindet, sind der hohe Qualitätsanspruch und die Notwendigkeit geringer Bearbeitungszeiten. „Daher ist die Komplettbearbeitung gängiges Thema in der Branche“, so Krüger. Vor allem komplexe Bauteile wie Knieimplantate aus Cobalt Chrom könne man auf einer DMU 40 eVo linear in der 5-Achs-Simultanbearbeitung hochproduktiv herstellen. „speedMaster-Spindeln mit bis zu 30.000 min-1 oder Spindeln mit bis zu 60.000 min-1 für die HSC 20 linear erzielen Oberflächengüten, die allenfalls minimalen Nachbearbeitungsaufwand erfordern.“ Auch die Linearantriebe seien durch ihre Dynamik und Positioniergenauigkeit für diese Anforderungen bestens geeignet. Großen Stellenwert in der Medizintechnik hat zudem die Bearbeitung von Titan und Titanlegierungen. Das Milltap 700 beeindruckt in diesem Bereich durch eine extreme Steifigkeit, hohe Spindeldrehzahlen und ein intelligentes Kühlsystem. Die Summe daraus garantiert in der Herstellung von Knochenplatten kürzeste Bearbeitungszeiten und beste Oberflächenqualitäten. Eine mannarme Fertigung ermöglicht das Werkstückhandling WH 3. Mit integrierter Feuerlöschanlage und 2-stufigen Flammenmeldern bearbeitet es darüber hinaus jetzt auch degradierbare Magnesium-Legierungen. Die Produktion von Knochenschraubenerfolgt unter ganz ähnlichen Bedingungen auf den Automaten-Drehmaschinen der Sprint-Serie. Mit Swisstypekit, integrierten Spindelantrieben – 10.000 min-1 für Hauptund Gegenspindel – und Direct Drive in der X1-Achse reduziert die Sprint 20|8 Bearbeitungszeiten um 35 Prozent. Zudem erlauben die zwei Werkzeugschlitten für maximal 36 Werkzeuge – inklusive bis zu zehn angetriebener Werkzeuge – eine mühelose Fertigung komplexer Bauteile.

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