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Die verschwendungsfreie Fabrik

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Markus Konrad, Geschäftsführer Konrad Forsttechnik.

Von Japan bis Chile – Er gilt als einer der Hidden Champions in Österreichs Maschinenindustrie: Konrad Forsttechnik, der Weltmarktführer bei Forstkränen, vor allem für die Holzbringung in steilem Gelände. Die aktuelle Erfolgsgeschichte begann mit einem Generationenwechsel. Geschäftsführer Markus Konrad startete eine Lean Initiative.

Neben Mitteleuropa sind die Maschinen, die in Preitenegg in Kärnten hergestellt werden, wie bereits erwähnt vor allem in Japan und in Chile im Einsatz. Firmengründer Josef Konrad übergab das Steuer nun an seinen Sohn Markus Konrad. Dieser startete eine Lean-Initiative, die von Bossard, dem international tätigen Industrielogistik-Spezialist im C-Teile-Bereich, begleitet wird.

Nachhaltigkeit – keinen Schritt zu viel tun

In den nächsten Wochen geht die neue, völlig „verschwendungsfreie“ Fabrik in Betrieb. Nachhaltigkeit gilt nicht nur in der Forstwirtschaft als oberste Prämisse, sondern auch beim Forstmaschinenhersteller Konrad. Nicht zuletzt deshalb wurde das neue Bürogebäude komplett aus Holz konstruiert und die neue Fabrik so geplant, dass sie als „verschwendungsfrei“ einzustufen ist.

Das neue Produktionslayout wird sich unter anderem dadurch auszeichnen, dass die Arbeiter keine sinnlosen Wege bewältigen müssen und die für die Produktion notwendigen Materialien, Halb- und Fertigteile immer auf kürzesten Wegen zeitgerecht bereitgestellt werden. D. h. in der Fabrik befinden sich ausnahmslos Materialien, die auch tatsächlich für aktuelle Produktion benötigt werden. Markus Konrad erzählt von den Anfängen seiner Lean-Initiative:

„Mit der Geschäftsübernahme im Jahr 2015 wollte ich die Produktion auf neue Beine stellen.“

Bossard wurde zur Optimierung der Produktionslogistik an Bord geholt: „Wir wollten die C-Teile so nahe wie möglich an der Montage haben und sind von Bossards Smart-Bin-Konzept wirklich überzeugt“, verweist Konrad auf die Tatsache, dass bereits mehr als 380 Kleinteile – von Schrauben bis hin zu Elektrokomponenten – über das international bewährte System von Bossard laufen.

Prozess wird mit App überwacht

Der Smart Bin, ein mit einer Waage verbundener Kleinteilbehälter, löst bei Unterschreitung eines angegebenen Füllgewichts vollautomatisch einen Bestellvorgang aus. Sobald die Lieferung beim Kunden eintrifft und der entsprechende Behälter befüllt ist, sendet dieser den Abschluss des Bestellvorganges zurück an Bossard oder an den jeweiligen Drittlieferanten.

Mittels App kann der gesamte Prozess in Echtzeit überwacht werden; Lieferzeitpunkt inklusive. Die Daten dafür werden über Bossards interaktive Supply Chain Plattform, ARIMS, verwaltet. „Waren wir früher vor allem als weltweiter Just-in-time-Lieferant von C-Teilen bekannt, so bieten wir mittlerweile ganzheitliche Dienstleistungen im Bereich der Design- und Prozessoptimierung bzw. Beratung in der Fabriksplanung an“, umschreibt Bossard Österreich-Geschäftsführer Kai von Buddenbrock, die umfangreiche Angebotspalette des Konzerns.

„Im C-Teile-Bereich lassen sich fast 85 Prozent der Kosten logistischen Prozessen zurechnen“,

erklärt von Buddenbrock weiter. „Durch Bedarfsmanagement auf Basis eingehender Prozessanalyse sowie intelligente Systemlösungen können diese Aufwendungen erheblich reduziert werden, vor allem bei aufgeschlossenen Unternehmen wie Konrad.“ Doch nicht nur im Logistik-Bereich schlägt sich das Bossard-Konzept nieder, sondern auch direkt in der Verwaltung: Anstatt mehrerer hundert Rechnungen, wird durch Konsolidierung monatlich nur eine Rechnung an den Kunden versandt, die Bearbeitungszeit sinkt dementsprechend.


Quelle: Bossard

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