Plug & Work wird zum neuen Standard in der Hochleistungsmontage

„Mechatronisierung und Digitalisierung werden die Hochleistungsmontage in den kommenden Jahren entscheidend bestimmen“, unterstreicht Schunk Geschäftsbereichsleiter Greifsysteme Ralf Steinmann im Vorfeld der SPS IPC Drives. „Elektrisch gesteuerte Handhabungsmodule punkten mit Vielseitigkeit, Kommunikationsfähigkeit und Energieeffizienz. Vor allem aber ermöglichen sie eine deutliche Vereinfachung der Hochleistungsmontage“, sagt Steinmann und betont: „Plug & Work wird zum neuen Standard in der Hochleistungsmontage.“

Mit seinem 24V-Mechatronikbaukasten belegt Schunk auf der SPS IPC Drives seine Kompetenzführerschaft in diesem Bereich. Wenige Handgriffe genügen, um die mechatronischen Greifer, Dreh- und Linearmodule zu kombinieren und in Betrieb zu nehmen. Die in sämtliche Module integrierte Regelungselektronik, die Ansteuerung über digitale I/O sowie die patentierte Auto-Learn-Technologie der Linearachsen minimieren den Inbetriebnahmeaufwand. Zugleich erhöhen verschleißarme Antriebe und der Wegfall von Stoßdämpfern die Prozessstabilität. Ändert sich das Teilegewicht im laufenden Prozess, passen die ELP Achsen ihr Bewegungsprofil innerhalb weniger Hübe automatisch an. Es müssen also weder wie bei pneumatisch gesteuerten Modulen Drosseln eingestellt noch wie bei elektrisch gesteuerten Modulen neue Verfahrsätze aufgespielt werden. Zusätzlich zu seinem Mechatronikbaukasten präsentiert das innovative Familienunternehmen unter anderem einen SPS-Funktionsbaustein zur Ansteuerung pneumatischer Highspeed-Picker, eine intelligente Ausgleichseinheit für konstante Prozesskräfte am Frontend sowie den neuen Schunk PGN-plus-Elektrisch, den ersten einfachen elektrischen Greifer mit bewährter Vielzahnführung.

Konstante Prozesskraft am Frontend.

Die fühlende Ausgleichseinheit AGI definiert mit ihrer integrierten Echtzeit-Kraftregelung einen neuen Maßstab im Roboterzubehörprogramm von Schunk. Sie verleiht Robotern und Achssystemen einen präzisen Tastsinn am Frontend. Ohne dass der Verfahrweg im Detail programmiert oder nachgeregelt werden muss, gewährleistet das intelligente Modul unmittelbar bei Werkstückkontakt die zuvor definierte Kraft. Da die Regelung dezentral ohne Beteiligung der Anlagensteuerung erfolgt, sind hohe Verfahrgeschwindigkeiten entlang einer Werkstückkontur möglich. Dabei werden die definierten Parameter präzise eingehalten und der Maximalwert nie überschritten. Toleranzen des Werkstücks oder seiner Position werden souverän kompensiert. Ein serienmäßiger Gravitationsausgleich stellt darüber hinaus sicher, dass die präzise Funktion auch bei einer sich ändernden Orientierung gewährleistet ist.

Die Ausgleichseinheit AGI minimiert den Programmieraufwand, sie verhindert Beschädigungen des Werkzeugs oder des Werkstücks und ermöglicht zum Teil erhebliche Einsparungen bei der Zykluszeit. Beim Kleben, Montieren, Einlegen, Ablegen und Stapeln amortisiert sich das Modul oft schon innerhalb kürzester Zeit. Selbst empfindliche Teile lassen sich bei maximaler Performance handhaben. Das intelligente Modul gibt es in drei Baugrößen für Prozesskräfte zwischen 3 N und 100 N, 6 N und 200 N beziehungsweise 24 N und 800 N. Der Ausgleichshub beträgt 11,5 mm, 35,5 mm beziehungsweise 98 mm. Es lässt sich an allen gängigen Robotern einsetzen. Die Kommunikation erfolgt über Ethernet TCP. Optional sind Profinet, Analog I/O, CAN-Bus, DeviceNet, Ethernet XML, Modbus TCP oder Profibus möglich.

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